厂里的注塑老师傅经验分享：8年夜 注塑系统及5年夜 注塑工艺参数要点

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一、注塑系统

1.注塑机
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各类 形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充斥 模具型腔。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、平安 监测系统等组成。
2. 注射系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最普遍 的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在划定 的时间内将一定命 量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料坚持 定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。动力传递装置包含 注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
3. 合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是包管 模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、机绞、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和平安 掩护 机构组成。
4. 液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺进程 所要求的各类 动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压帮助 元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各类 阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
5. 电气控制
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺进程 要求（压力、温度、速度、时间）和各类 法度模范 动作。主要由电器、电子元件、仪表（见右下图）、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方法 ，手动、半自动、全自动、调剂 。
6. 加热/冷却
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采取 电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障涌现 所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口邻近 ，防止原料在下料口熔化，导致原料不克不及 正常下料。
7. 润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是按期 的手动润滑，也可以是自动电动润滑；
8. 平安 监测
注塑机的平安 装置主要是用来掩护 人、机平安 的装置。主要由平安 门、平安 挡板、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁掩护 。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发明 异常情况进行指示或报警。
二、注塑流程
塑件的注塑成型工艺进程 主要包含 填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，并且 这4个阶段是一个完整的连续进程 。
1.填充阶段
填充是整个注塑循环进程 中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到年夜 约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，然则 实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积年夜 小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很年夜 ，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较年夜 。由于热塑料弥补 速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各别 （在模腔中滞留时间不合，温度、压力也不合），造成熔胶交汇区域在微不雅 上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼不雅 察，可以发明 有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外不雅 ，同时由于微不雅 结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而产生 断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透环绕纠缠 ，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2.保压阶段
保压阶段的作用是连续 施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以赔偿 塑料的收缩行为。在保压进程 中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实进程 中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很年夜 。在保压的后期，资料 密度连续 增年夜 ，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直连续 到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料涌现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度散布 随位置及时间产生 变更 。保压进程 中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压进程 的主要因素。
保压进程 中塑料已经充斥 模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁外面 ，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有赞助 作用；但若涨模力过年夜 ，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够年夜 锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。



3.冷却阶段
在注塑成型模具中，冷却系统的设计异常 重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后能力 避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以年夜 幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计欠妥 的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
依据 实验，由熔体进入模具的热量年夜 体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到年夜 气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最年夜 ，年夜 约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量年夜 小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残存 应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
影响制品冷却速率的因素有：
塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越年夜 ，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最年夜 流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。
模具资料 及其冷却方法 。模具资料 ，包含 模具型芯、型腔资料 以及模架资料 对冷却速度的影响很年夜 。模具资料 热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。
冷却水管配置方法 。冷却水管越靠近模腔，管径越年夜 ，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
冷却液流量。冷却水流量越年夜 （一般以达到紊流为佳），冷却水以热对流方法 带走热量的效果也越好。
冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。
冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。
塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的处所 向冷的处所 传导速度的量度。
塑料热传导系数越高，代表热传导效果越佳，或是塑料比热低，温度容易产生 变更 ，因此热量容易散逸，热传导效果较佳，所需冷却时间较短。
加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时间越长。

冷却系统的设计规矩 :
所设计的冷却通道要包管 冷却效果均匀而迅速。
设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸，以便利 加工与组装。
设计冷却系统时，模具设计者必须依据 塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
4.脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方法 欠妥 ，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方法 主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要依据 产品的结构特点选择适合 的脱模方法 ，以包管 产品质量。
对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最年夜 以及塑件强度和刚度最年夜 的处所 ，以免塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力年夜 且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。

三、注塑工艺参数
1.注塑压力
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个进程 即为注塑进程 ，或者称之为填充进程 。压力的存在是为了克服熔体流动进程 中的阻力，或者反过来说，流动进程 中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以包管 填充进程 顺利进行。
在注塑进程 中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是年夜 气压。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：
（1）资料 因素，如塑料的类型、粘度等；
（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；
（3）成型的工艺要素。
2.注塑时间
这里所说的注塑时间是指塑料熔体充斥 型腔所需要的时间，不包含 模具开、合等帮助 时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，然则 注塑时间的调剂 对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很年夜 作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，并且 对于提高制品的外面 质量以及减小尺寸公差有着异常 重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，年夜 约为冷却时间的1/10～1/15，这个纪律 可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流剖析 时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，剖析 结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充斥 前产生 螺杆的保压切换，那么剖析 结果将年夜 于工艺条件的设定。

3.注塑温度
注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其适合 的加工温度（详细的加工温度可以参阅资料 供给 商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分化 。
在实际的注塑成型进程 中，注塑温度往往比料筒温度高，凌驾 的数值与注塑速率和资料 的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流剖析 时可以通过两种方法 来赔偿 这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
4.保压压力与时间
在注塑进程 将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压进程 中注塑机的喷嘴赓续 向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充斥 后不进行保压，制件年夜 约会收缩25%左右，特别是筋
处由于收缩过年夜 而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最年夜 压力的85%左右，当然要依据 实际情况来确定。
5.背压
背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采取 高背压有利于色料的疏散 和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不跨越 注塑压力的20%。
注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，不然 螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以赔偿 熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变更 的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调剂 。
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