注塑机操作及原理
注塑机具有能一次成型外型庞杂 、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被普遍 应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各类 塑料的加对象 有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速成长 的今天，注塑机岂论 在数量上或品种上都占有重要位置 ，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，年夜 多半 加工企业的设备都需要技术改革 。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距年夜 年夜 缩小，在控制水平、产品内部质量和外不雅 造型等方面均取得显著改不雅 。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改革 创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐化 是一种自然纪律 ，人们掌握了这种纪律 ，就可以预防或减少设备的磨损和腐化 ，延长设备的使用周期，包管 设备的完好率。
为加强塑料机械的使用、维护和治理 工作，我国有关部分 已制订了有关标准和实施细则，要求各设备治理 部分 和生产企业对设备的治理 和使用做到“科学治理 、正确使用、合理润滑、精心维护、按期 颐养 、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
本文撰写了注塑机维护、颐养 的有关知识和技术资料可供设备治理 部分 和生产企业的治理 人员和技术人员参考。
塑料注射成型技术是依据 压铸原理从十九世纪末二十世纪初成长 起来的,是目前塑料加工中最普遍采取 的办法 之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。
1.1 注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺进程 。
注射成型是一个循环的进程 ，每一周期主要包含 ：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2 注塑机的结构
注塑机依据塑化方法 分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方法 又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按*作方法 分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平偏向 打开的。其特点是：机身矮，易于*作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动*作。目前，市场上的注塑机多采取 此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直偏向 打开的。因此，其占地面积较小，容易安顿嵌件，装卸模具较便利 ，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动*作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采取 较多，年夜 、中型机不宜采取 。
（3）角式注塑机：其注射偏向 和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位*作的特殊注塑机，其特点是合模装置采取 了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分施展 了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安顿嵌件而需要较多帮助 时间的年夜 批量塑制品的生产，但因合模系统庞年夜 、庞杂 ，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包含 注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和包管 成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须包管 有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够年夜 的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的症结 部件。
1.4 注塑机的动作
1.4.1注塑机的动作法度模范
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
1.4.2注塑机*作项目：注塑机*作项目包含 控制键盘*作、电器控制柜*作和液压系统*作三个方面。分别进行注射进程 动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
1.4.2.1注射进程 动作选择：
一般注塑机既可手动*作，也可以半自动和全自动*作。
手动*作是在一个生产周期中，每一个动作都是由*作者拨动*作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动*作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后*作者必须拉开平安 门，取下工件，再关上平安 门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动*作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作进程 中无须停机进行控制和调剂 。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开平安 门，不然 全自动*作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动*作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动*作。*作开始时，应依据 生产需要选择*作方法 （手动、半自动或全自动），并相应拨着手 动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作法度模范 已由线路自己 确定好，*作人员只需在电柜面上更改速度和压力的年夜 小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因*作者调错键钮而使工作法度模范 涌现 混乱。
当一个周期中各个动作未调剂 妥当之前，应先选择手动*作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动*作。
1.4.2.2预塑动作选择
依据 预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方法 的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采取 固定加料方法 ，则应注意调剂 好行程开关的位置。
一般生产多采取 固定加料方法 以节省注座进退*作时间，加快生产周期。
1.4.2.3注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射进程 压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是依据 塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。
为了满足不合塑料要求有不合的注射压力，也可以采取 改换 不合直径的螺杆或柱塞的办法 ，这样既满足了注射压力，又充分施展 了机器的生产能力。在年夜 型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能包管 制品的质量和精度。
1.4.2.4 注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个年夜 流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通年夜 流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各类 动作就缓慢进行。
1.4.2.5 顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。*作者可依据 需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
1.4.2.6 温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的年夜 小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发明 电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈产生 了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增年夜 而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
1.4.2.7 合模控制
合模是以巨年夜 的机械推力将模具合紧，以招架 注塑进程 熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具产生 的巨年夜 张开力。
关妥平安 门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模进程 中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模进程 结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直进程 是活动板和尾板撑开的进程 ，也是四根拉杆受力被拉伸的进程 。
合模力的年夜 小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力年夜 则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要依据 连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会涌现 胀模，制件就会涌现 飞边或其它毛病。
1.4.2.8 开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着就是 开模动作,取出制品。开模进程 也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
1.4.3 注塑工艺条件的控制
目前,各注塑机厂家开发出了林林总总 的法度模范 控制方法 ，年夜 致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺进程 控制的目的是提高制品质量，使机器的效能获得 最年夜 限度的施展 。
1.4.3.1 注射速度的法度模范 控制
注射速度的法度模范 控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模进程 中采取 高速注射，在充模结束时减慢速度。采取 这样的办法 ，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残存 应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差年夜 ，有助于避免缩孔和凹陷的产生 。但由于充模时间延续较长容易使制件涌现 分层和结合不良的熔接痕，不只 影响外不雅 ，并且 使机械强度年夜 年夜 降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充斥 型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采取 较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较年夜 部分能包管 饱满 。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或涌现 充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件外面 产生云雾斑。
下列情况可以考虑采取 高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采取低压慢速不克不及 完全充斥 型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料达到 薄壁处易冷凝而滞留，必须采取 一次高速注射，使熔料能量年夜 量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较年夜 量填充资料 的塑料，因流动性差，为了获得 外面 滑腻 而均匀的制件，必须采取 高速高压注射的。
对高等 精密制品、厚壁制件、壁厚变更 年夜 的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采取 多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
1.4.3.2 注射压力的法度模范 控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是异常 重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会产生 转变 。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采取 低合模力成型厚壁的年夜 制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力年夜 约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可不雅 的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会涌现 熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程年夜 型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有利益 。
1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的法度模范 控制
采取 预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点邻近 ，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），依据 模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），弥补 少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
1.4.3.4 螺杆背压和转速的法度模范 控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内获得 较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行法度模范 设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力获得 年夜 部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确水平 。过高的背压往往造成着色剂变色水平 增年夜 ；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增年夜 ；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易产生 流涎，再生料量增加；即使采取 自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采取 计算机来控制注塑进程 已成为可能。日本制钢所N—PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调剂 、模压调剂 、自动计量调剂 、树脂温度调剂 ）和四个进程 控制（注射速度法度模范 控制、保压检验、螺杆转速法度模范 控制、背压法度模范 控制）。
1.4.4 注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包含 的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
1.4.4.1 原料的预处理
依据 塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外不雅 和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供给 的粒料往往含有不合水平 的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是跨越 加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采取 干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、坚持 清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
1.4.4.2 嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安顿在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不合，经常 使嵌件周围产生很年夜 的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显著）。这种内应力的存在使嵌件周围涌现 裂纹，导致制品的使用性能年夜 年夜 降低。这可以通过选用热膨胀系数年夜 的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是年夜 的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围支配 较年夜 的厚壁等办法 。
1.4.4.3 机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要转变 产品、改换 原料、改换颜色或发明 塑料中有分化 现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采取 加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
1.4.4.4 脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不消 。喷涂过量会影响制品外不雅 ，对制品的彩饰也会产生不良影响。
1.5 注塑机*作进程 注意事项
养成良好的注塑机*作习惯对提高机器寿命和生产平安 都年夜 有利益 。
1.5.1 开机之前：（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否相符 ，一般不该 跨越 ±15%。（3）检查急停开关，前后平安 门开关是否正常。验证电念头 与油泵的转动偏向 是否一致。（4）检查各冷却管道是否通顺 ，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间依据 不合设备和塑料原料的要求而有所不合。 （7）在料斗内加足足够的塑料。依据 注塑不合塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
1.5.2 *作进程 中：（1）不要为贪图便利 ，随意取消平安 门的作用。（2）注意不雅 察压力油的温度，油温不要超出划定 的范围。液压油的理想工作温度应坚持 在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较适合 。（3）注意调剂 各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
1.5.3 工作结束时：（1）停机前，应将机筒内的塑料清理清洁 ，预防剩料氧化或历久 受热分化 。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等粗笨 部件时应十分小心，以确保生产平安 。
1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理办法
在注塑成型加工进程 中可能由于原料处理欠好 、制品或模具设计不合理、*作工没有掌握适合 的工艺*作条件，或者因机械方面的原因，经常 使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变更 等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外不雅 质量，包含 完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又依据 制品使用场合的不合，要求的标准 也不合。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损水平 等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不年夜 的困难局面。
生产进程 中工艺的调节是提高制品质量和产量的需要 途径。由于注塑周期自己 很短，如果工艺条件掌握欠好 ,废品就会源源一直。在调剂 工艺时最好一次只转变 一个条件，多不雅 察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何事理 。调剂 工艺的办法 、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要计划 ，能力 真正解决问题。此外，还应注意解决计划 中的辨证关系。比如：制品涌现 了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要认可 逆向办法 的解决问题的可行性
页:
[1]